[ Zamknij ]

Nowe zasady dotyczące cookies
W ramach naszej witryny stosujemy pliki cookies w celu świadczenia Państwu usług na najwyższym poziomie, w tym w sposób dostosowany do indywidualnych potrzeb. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień dotyczących cookies oznacza, że będą one zamieszczane w Państwa urządzeniu końcowym. Możecie Państwo dokonać w każdym czasie zmiany ustawień dotyczących cookies. Więcej szczegółów na stronie Polityka Prywatności.


rejestracja

Detektory wodoru do wentylacji w akumulatorowniach

Opublikowano: 23.01.2019

image

Akumulatorownie są szeroko uwzględnione w regulacjach prawnych i normach, a także w literaturze branżowej. Technologiczne rozwiązania ładowania akumulatorów to często gotowe rozwiązania dostarczane przez producentów. Aby ładowalnia akumulatorów mogła być eksploatowana nalezy spełnić niezbędne wymigi bezpieczeństwa. Jak to wygląda na obiektach?

 

Głównym problemem procesu ładowania jest emisja gazów, która jest znana od wielu lat, a mimo to spora ilość akumulatorowni jest nieprawidłowo zabezpieczona co powoduje fałszywe alarmy lub niezamierzone odłączanie układów ładowania.

 

Znacznie większe zagrożenie stanowią błędy, które nie ochronią obiektu w krytycznym momencie.

 

Niebezpeczeństwa gazowe.

Podstawowe zagrożenie akumulatorowni kwasowo-ołowiowych stanowi wodór (H2) powstający podczas reakcji elektrolizy wodnego roztworu kwasu będącego elektrolitem akumulatora. Wodór jest bezwonny, bezbarwny i bardzo lekki (ciężar w stosunku do powietrza to ok. 0,07; dla lepszego zobrazowania używany w balonach lekki hel współczynnik to ok. 0,14). Dzięki temu wodór bardzo szybko unosi się i zbiera w najwyższych punktach pomieszczenia. Wodór to gaz palny i wybuchowy. Dolna Granica Wybuchowości (DGW) to już 4% objętościowo z kolei Górna Granica Wybuchowości (GGW) to aż 77% objętościowo zgodnie z normą PN-EN-60079-20-1 2010P. Klasa temperaturowa T1 kategoria IIC.

 

Obowiązujące przepisy w zakresie detekcji gazów.

Wyszczególnione dalej regulacje prawne obejmują jedynie system detekcji gazów w ładowalniach akumulatorów. Konstrukcja samej ładowalni i jej rozwiązania technologiczne zawarte są także w innych przepisach i normach.

 

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy - Rozdział 6 Prace szczególnie niebezpieczne D. Prace przy użyciu materiałów niebezpiecznych (Dz.U. z roku 2003 nr 169 poz.1650, tekst jednolity):

§ 97.1. Pomieszczenia przeznaczone do składowania lub stosowania materiałów niebezpiecznych pod względem pożarowym lub wybuchowym oraz pomieszczenia, w których istnieje niebezpieczeństwo wydzielania się substancji sklasyfikowanych jako niebezpieczne, powinny być wyposażone w:

1) urządzenia​ zapewniające sygnalizację o zagrożeniach;

Rodzaj zabezpieczeń, lokalizacja ani parametry nie są jednoznacznie określone w przepisach stanowiąc pole dla wyspecjalizowanego projektanta. Jest to bardzo ważny moment inwestycji gdyż obiekty są tak różnorodne, że nie ma możliwości odgórnego narzucenia jednego rozwiązania w formie regulacji. Niezbędna jest ingerencja specjalisty, który zidentyfikuje zagrożenia, określi parametry i zaproponuje odpowiednie rozwiązania zabezpieczające.

Wymóg zatrudnienia sepcjalisty jest wprost określony także w przepisach.

 

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. z 2010 poz.719)

§ 2.1.Ilekroć w rozporządzeniu jest mowa o:
9)urządzeniach przeciwpożarowych  - należy przez to rozumieć [...], urządzenia zabezpieczające przed powstaniem wybuchu i ograniczające jego skutki, [...];

Urządzenia zabezpieczające przed wybuchem to oczywiście m.in. systemy detekcji gazów wybuchowych, ale nie wszystkie. Zgodnie z rozporządzeniem urządzeniami pożarowymi są tylko te systemy, które realizują funkcję zabezpieczającą. System detekcji wodoru w ładowalni, który wykrywa i załącza alarm przy zbyt wysokim stężeniu jednocześnie uruchamiając wentylację lub zatrzymując dalsze ładowanie jest systemem zabezpieczającym przed wybuchem i tym samym systemem ochrony przeciwpożarowej. Rola systemu detekcji gazów okreslona przez projektanta jest więc kluczowa dla jego zaklasyfikowania.

 

§3.1. Urządzenia przeciwpożarowe w obiekcie powinny być wykonane zgodnie z projektem uzgodnionym przez rzeczoznawcę do spraw zabezpieczeń przeciwpożarowych, a warunkiem dopuszczenia ich do użytkowania jest przeprowadzenie odpowiednio dla danego urządzenia prób i badań, potwierdzających prawidłowość ich działania".

Regulacja jednoznacznie sankcjonuje konieczność wykonania projektu przez uprawnionego projektanta oraz zatwierdzenia go przez rzeczoznawcę ochrony przeciwpożarowej.

Jednocześnie umożliwia to kontrolę dokumentacji projektowej oraz zgodności wykonania instalacji zabezpieczającej przez uprawnione organy przy odbiorze obiektu i później w trakcie okresowych kontroli.

 

§ 37. 1. W obiektach i na terenach przyległych, gdzie są prowadzone procesy technologiczne z użyciem materiałów mogących wytworzyć mieszaniny wybuchowe lub w których materiały takie są magazynowane, dokonuje się oceny zagrożenia wybuchem.

Ocena zagrożenia wybuchem to ważny element pomagający zdefiniować i wyznaczyć strefy zagrożenia wybuchem oraz określić warunki konieczne do spełnienia przez urządzenia instalowane w tych miejscach (głównie oświetlenie, detekcjię i wentylację). Jednocześnie na wyznaczenie lub klasyfikację strefy mogą mieć wpływ użyte zabezpieczenia.

 

Solidny projekt zrealizowany przez wykwalifikowanego specjalistę to, oprócz spełnienia wymogów, dobra podstawa do prawidłowo zabezpieczonej akumulatorowni i oszczędność kosztów.

 

Przeznaczenie systemu detekcji.

System detekcji wodoru jest często postrzegany jak sterownik wentylacji. W wielu akumulatorowniach załączenie wentylacji jest uzależnione wyłącznie od powstania alarmu w systemie detekcji wodoru. Rozwiązanie to jest jednak błędne i może skutkować licznymi problemami, a wręcz usterkami. Wodór długotrwale obecny w powietrzu (nawet w niewielkim stężeniu poniżej pierwszego progu alarmowego) przyczynia się do nadmiernie szybkiego zużywania sensorów, a powstające w następstwie tego coraz liczniejsze fałszywe alarmy utrudniają prawidłową pracę ładowalni akumulatorów i obniżają czujność obsługi która zaczyna ignorować alarmy systemu detekcji wodoru. Podstawowym problemem takiego układu jest emisja znacznych ilości wodoru do pomieszczenia i uruchamianie wentylatorów dopiero w momencie alarmu systemu detekcji aby zredukować powstałe zagrożenie. Bezpieczna i prawidłowo zaprojektowana ładowalnia akumulatorów charakteryzuje się tymczasem bieżącym usuwaniem wodoru i uniemożliwieniem jego gromadzenia się dzięki skutecznemu systemowi wentylacji. Detektor wodoru ma za zadanie zareagować tylko wtedy gdy z jakiejś przyczyny (np. uszkodzenia wentylatora lub przekroczenia dopuszczalnej ilości ładowanych akumulatorów) wentylacja nie będzie w stanie odebrać i usunąć emitowanego wodoru.

 

 



(fot.1 Wyciągi wentylacji w tym obiekcie ustawione są zbyt nisko i gromadzący się pod sufitem wodór nie zostanie usunięty. Dodatkowo brak okapów nad ładowanymi akumulatorami uniemożliwia bieżące usuwanie wodoru. Efektem takiego stanu rzeczy były ciągłe alarmy systemu detekcji, przedwczesne zużywanie się sensorów oraz uniemożliwienie prawidłowego ładowania. Warto zwrócić uwagę na podciągi przy suficie tworzące osobne komory co znacznie utrudnia prawidłowy projekt systemu detekcji)

 

Dobór systemu detekcji.

Obecny rozwój technologiczny urządzeń pomiarowo-detekcyjnych udostępnia coraz bardziej zaawansowane rozwiązania. Dla systemu detekcji bardzo istotny jest wybór rodzaju sensora spełniającego wymagania dla ładowalni. Na rynku znajdziemy 2 technologie pomiarowe: półprzewodnikową i katalityczną. Którą zastosować?

Sensor półprzewodnikowy działa w oparciu o materiał (najczęściej dwutlenek cyny SnO2) zmieniający swoją przewodność w kontakcie z danym gazem. Zaletą sensorów tego typu jest niski koszt jednak poważnymi wadami są reagowanie na zmiany wilgotności i temperatury, niska selektywność (reakcja na inne gazy), uleganie zatruciu w kontaktach z niektórymi substancjami. Sensor tego typu ma nieliniową charakterystykę w związku z czym nie może być używany w ststemach pomiarowych. Użyty w systemie progowym przy nieprawidłowej wentylacji nie daje oznak przy stężeniach wodoru poniżej progu alarmowego i ulega stopniowemu zatruwaniu co w efekcie powoduje zbytnią czułość i fałszywe alarmy. Tym samym deklarowana często długa żywotność jest diametralnie skracana w praktyce.

Alternatywą jest sensor katalityczny działający na zasadzie utleniania gazu palnego przy wykorzystaniu katalizatora co powoduje powstanie ciepła i zmianę przewodności. Sygnał ten jest następnie porównywany z sygnałem drugiego sensora pozbawionego katalizatora co eliminuje problem zmian temperatury zewnętrznej. Sensor katalityczny charaktryzuje się wyższą selektywnością i stabilnością. Do tej pory wadą tego sensora był wyższy koszt i krótszy okres eksploatacji. Obecnie jednak powszechne zastosowanie i coraz lepsze parametry wykonania powodują, że sensor jest szeroko stosowany i cenowo przystępny. Sensor katalityczny nie jest jednak idealny. Jest wrażliwy na znaczne przekroczenia zakresu pomiarowego.

Generalnie w akumulatorowni lepiej sprawdza się sensor katalityczny, który jest stabilniejszy i bardziej selektywny. Warto także wybrać urządzenia wyposażone w wymienne moduły sensora umożliwiające łatwy i mniej kosztowny serwis.

 



(fot.2 Cyfrowy detektor serii PolyXeta2 z wymiennym modułem sensorycznym to jedno z niewielu urządzeń na świecie mogących pracować w strefie 1)

 

Komunikacja między urządzeniami także uległa poprawie. Systemy z kumunikacją analogową zostają wyparte przez nowoczesne systemy cyfrowe jak PolyGard2 wykorzystujące standard RS485. Mniej okablowania, niskie koszty montażu, ogromne możliwości konfiguracyjne i diagnostyczne, bezpieczeństwo transmisji sygnału do centrali oraz pewne sterowanie urządzeniami wykonawczymi (wentylacją, sygnaliaztorami, urządzeniami ładowania) to zalety przemawiające za cyfrową rzeczywistością. Ale nie tylko one przyciągają nas do świata zero-jedynkowej komunikacji. Współczesne zautomatyzowane zakłady mogą dzięki wyjściu RS485 połączyć system detekcji z systemem zarządzania obiektem BMS (Building Management System) lub wizualizacją SCADA. Standardem stały się także protokoły ModBus RTU lub BACnet (Building Automation and Control Networks).

 

W miejscach ze zdefiniowaną strefą zagrożenia wybuchem należy zastosować urządzenia w odpowiedniej kategorii (IIC) np. detektor wodoru w wykonaniu przeciwwybuchowym typu PolyXeta2.

  



(fot.3 Brak konsekwencji lub wiedzy osób wykonujących instalację. U dołu widzimy fragment lampy w wersji przeciwwybuchowej natomiast wyżej zamontowano detektor w wersji zwykłej.)

 

Bezpieczeństwo.

Od dawna stosowaną w przemyśle miarą bezpieczeństwa urządzeń elektronicznych (sterowniczych lub zabezpieczających) oraz oprogramowania jest tzw. poziom SIL (ang. Safety Integrity Level – poziom nienaruszalności bezpieczeństwa). Systemy detekcji gazów powinny spełniać poziom SIL2 aby zapewnić odpowiedni poziom bezpieczeństwa w ładowalni akumulatorów.

 

Parametry pomiarowe.

Projektant określa parametry systemu, a w szczególności właściwości pomiarowe. W akumulatorowni stosuje się zakres pomiarowy 0-100%DGW (Dolnej Granicy Wybuchowości). Progi alarmowe ustwaia się na stężeniach umożliwiających uniknięcie zagrożenia i odpowiednią reakcję urządzeń wykonawczych. Systemy PolyGard2 drugiej generacji dysponują 4 stopniową skalą alarmową oraz sygnalizacją awarii. Umożliwia to znacznie większe możliwości płynnego sterowania i reakcji na bieżącą sytuację w stosunku do starych systemów 2-progowych. Istotne bowiem jest to aby cały układ detekcja-wentylacja miał szansę i czas na realizację swojej funkcji. W systemach 2-progowych starych generacji pierwszy próg uruchamiał 2-gi bieg wentylacji i jednocześnie był sygnałem ostrzeżenia. To powoduje, że wentylacja jeszcze nie zdąży prawidłowo zadziałać, a już użytkownik dostaje sygnał ostrzegawczy. Z kolei na 2-gim progu system wyłączał y prostowniki z jednoczesnym sygnałem akustycznym syreny alarmowej. Większa ilość progów alarmowych umożliwia lepsze stopniowanie funkcji dając czas wentylacji na obniżenie stężenia i użytkownikowi rzeczywiste i prawidłowe komunikaty o zagrożeniu. Schemat alarmowania systemu detekcji w trakcie ładowania akumulatorów powinien być następujący:

 

0% DGW brak alarmu pracuje I bieg wentylacji (podstawowa wydajność)
10% DGW alarm poziomu 1 załączenie II biegu wetylacji (maksymalna wydajność)
20% DGW alarm poziomu 2 załączenie optycznego sygnału alarmowego
30% DGW alarm poziomu 3 odłączenie prostowników
40% DGW alarm poziomu 4 odłączenie zasilania obiektu oraz załączenie akustycznej sygnalizacji alarmowej

 

Równie ważna jest opcja bieżącego pomiaru niezależnie od progów alarmowych. Dzięki temu, że nowoczesne systemy mogą wskazywać aktualnie mierzoną wartość wodoru obsługa ma możliwość monitorowania emisji podczas procesu ładowania i wykrycia nieprawidłowych oznak działania obiektu.

 



(fot.4 Na zdjęciu centrala cyfrowa PolyGard2 z podglądem detektora. Ciekawostką w tej centrali jest możliwość podglądu wartości bieżącej (C) – po prawej, oraz wartości średniej (A) – po lewej. Funkcja przydatna przy pomiarze gazów toksycznych gdzie istotna jest średnia z danego okresu czasu lub przy eliminowałiu którkotrwałych przekroczeń poziomu mogących niepotrzebnie wywoływać sytuację alarmową)

 

Wybór punktów pomiarowych.

Rozmieszczenie detektorów to kluczowy parametr każdej instalacji. wybór miejsc montażu jest wprost związane z możliwością wykrycia i poprawnym pomiarem wodoru. Nie ma tutaj jednoznacznego rozwiązania ani regulacji prawnych, a tym samym bardzo istotne staje się doświadczenie i wiedza projektanta, dzięki czemu można zabezpieczyć obiekt przed błędami w instalacji i co za tym idzie zbyt niskim poziomem bezpieczeństwa. Nieprawidłowo wybrane miejsce montażu to najczęstszy i najgroźniejszy z błędów jakie mogą zaistnieć. Nieodpowiednio umieszczony detektor wodoru nie zapewni ochrony akumulatorowni.

Wodór jest najlżejszym z gazów znacznie lżejszym od powietrza co powoduje, że detektory umieszcza się w najwyższych punktach pomieszczeń, ale z uwzględnieniem „martwych stref”, elementów większych niż 30cm (podpór, podciągów itd.), które mogą dzielić górne części pomieszczenia na strefy.

 



(fot.5 Przykład detektora umieszczonego zbyt nisko od poziomu sufitu, dodatkowo w miejscu, w którym sufit jest najniżej. Efektem tego będzie zbyt późna reakcja detektora i nagromadzenie zbyt dużej ilosci wodoru pod sufitem mogącej stanowić poważne zagrożenie.)

 

Przemieszczanie się powietrza powoduje, że lokalizacja detektorów w bzpośredniej bliskości wlotów i wylotów wentylacji jest nieprawidłowe. Powoduje to zaburzenia, a czasem wręcz uniemożliwia prawidłowy pomiar.

 



(fot.6 Detektor umieszczony zbyt blisko wlotów i wylotów wentylacji jak na powyższym zdjęciu nie będzie prawidłowo realizował pomiaru.)

 

Poważnym problemem dla detektorów w akumulatorowni jest tło gazowe czyli ciągła obecność gazu w powietrzu (nawet poniżej progów alarmowych). Taka sytuacja powoduje dużo szybsze zużycie sensora niż zakładane przez wytwórcę w czystym powietrzu (okres eksploatacji sensora może ulec skróceniu nawet o 90%). Konstrukcja i usytuowanie elementów wentylacji ma zasadnicze znaczenie w ochronie ładowalni akumulatorów i poprawnej detekcji wodoru. Można spotkać w niektórych obiektach wentylację w postaci rury (kanału) z otworami na boku umieszczoną przy suficie. Takie rozwiązanie to poważny błąd. Wydajność takiego układu obliczna na papierze się zgadza jednak w praktyce wodór unoszący się pod sufitem powoduje niepotrzebny alarm systemu detekcji i najczęściej wyłączenie ładowania zanim zostanie usunięty. To uniemożliwia poprawną pracę akumulatorowni. Prawidłowo zaprojektowany układ wentylacji musi zapewniać kilka rzeczy. Podczas ładowania akumulatorów wentylacja powinna cały czas pracować na podstawowej wydajności odprowadzając wodór na bieżąco za pomocą okapów lub podobnego układu. Automatyka takiego układu powinna monitorować jego pracę i nie dopuścić do ładowania akumulatorów w przypadku awarii. Rolą systemu detekcji wodoru jest reakcja dopiero w przypadku gdy na skutek przeciążenia układu, awarii niewykrytej przez automatykę, zbyt dużej ilości ładowanych akumulatorów lub innych przyczyn wodór nie zostanie odprowadzony i pojawi się poza wycięgiem wentylacji zagrażając pomieszczeniu. Jednocześnie wentylacja musi zapewnić awaryjny wyciąg przysufitowy odprowadzający nadmiar wodoru już po alarmowym/awaryjnym wyłączeniu ładowania.

 



(Rys.1 Rysunek w uproszczeniu ilustruje problem gromadzącego się wodoru w przypadku braku okapów.)

 



(Rys.2 Przykład podawanego czasem w literaturze rozwiązania w postaci wentylatora umieszczonego centralnie. O ile w przypadku sytuacji z rys.1 gdy prostowniki i wyciąg są po jednej stronie istnieje szansa na ominięcie detektorów przez wodór i mniejszą ilość niepotrzebnych alarmów, o tyle w przypadku wentylatora umieszczonego centralnie alarmy i szybsze zużycie detektorów mamy gwarantowane. Jest to zdecydowanie najgorszy scenariusz.)

 

Niektóre opracowania, jak i starsze obiekty zawierają konstrukcyjne rozwiązanie w postaci ukośnego dachu jedno- lub dwu- spadowego. W czasie gdy systemy detekcji nie były dostępne, takie rozwiązanie pozwalało ukierunkować wodór w najwyższy punkt gdzie znajduje się otwór lub szczelina (np. dach zbudowany „na zakładkę”). Przez niego wodór samoczynnie wydostawał się do atmosfery redukując zagrożenie obiektu. Warto pamiętać, że taki budynek musiał być tak skonstruowany aby wydostający się wodór nie przedostał się np. do innych obiektów (musiał być np. oddalony lub najwyższy). Przy obecnych kosztach przestrzeni i konstrukcji takie rozwiazanie jest trudne do zaimplementwania. Konieczne jest więc wykorzystanie możliwości technologii. Oczywiście jeżeli jest taka możliwość to warto połączyć zarówno naturalnie odprowadzającą wodór konstrukcję z wydajną wentylacją. Jednak nawet przy takiej konstrukcji nie należy zapominać o okapach umożliwiających bezpieczne odprowadzanie emitowanego wodoru. (rysunek 3 ilustruje tą sytuację)

 



(Rys.3 Kierunkowanie wodoru do najwyższego punktu choć kosztowne stanowi dodatkowe zabezpieczenie w przypadku awarii wentylacji (która np. nie zostanie wykryta przez układ automatyki). Pamiętajmy także, że nawet po zadziałaniu systemu detekcji i wyłączeniu prostowników następuje „gazowanie” akumulatorów, które emitują wodór jeszcze przez jakiś czas. Rozwiązanie pozowala na usunięcie tak powstałego wodoru dzięki prawom fizyki.)

 



(fot.7 Jeden ze starszych obiektów przemysłowych z instalacją wodoru. Widoczny charakterystyczny „załamany” dach niesymetryczny w najwyższym punkcie. Wzdłóż kalenicy dach ma wykonaną szczelinę umożliwiającą „ucieczkę” wodoru na zewnątrz.)

 



(fot.8 Ten sam obiekt z zewnątrz. Widoczny najwyższy punkt budynku oraz ciekawe rozwiązanie oświetlenia. Aby nie stwarzać zagrożenia ze strony lamp wewnątrz strefy zagrożonej, które w czasie budowy dalekie były od obecnych standardów urządzeń o konstrukcji przeciwwybuchowej, pomieszczenie oświetlane jest z zewnątrz przez okna.)

 

Sygnalizacja.

Nowoczesne zakłady są wręcz naszpikowane różnego rodzaju sygnalizatorami. Rozróżnienie kolorów przestaje być jasnym sygnałem dla pracowników. Każde urządzenie, system czy zabezpieczenie posiada jakąś formę sygnalizacji co utrudnia prawidłową interpretację sygnałów. Użytkownicy obojętnieją wobec alarmów, a szkolenie nowych pracowników jest znacznie utrudnione. Stąd doskonałym rozwiązaniem do każdej aplikacji (także systemu detekcji w ładowalni są podświetlane tablice ostrzegawcze z napisem lub piktogramem typu WT dostepne w różnych kolorach. Oczywiście lampę można wyposażyć także w sygnalizację akustyczną. Dzięki temu przy alarmie pojawia się jasna i czytelna informacja.

 



(fot.9 Przykładowa tablica ostrzegawcza typu WT używana w halach garażowych)

 

Wizualizacja.

Systemy cyfrowe MSR PolyGard2 umożliwiają wizualizację systemu detekcji na komputerze za pomocą oprogramowania SCADA. Można system włączyć do istniejącej już na zakładzie lub zamówić dedykowaną wizualizację. Dzięki temu użytkownik ma możliwość podgądu systemu i jego parametrów na ekranie monitora np. w pomieszczeniu operatora lub w ochronie. Powszechny dostęp do internetu umożliwia pracownikom (np. konserwatorom, operatorom czy kierownikom) bieżący podgląd np. przez smartfon lub tablet gdziekolwiek się znajdują.

 



(fot.10 Przykładowa wizualizacja systemu detekcji gazów MSR PolyGard2 - schemat blokowy)

 



(fot.11 Przykładowa wizualizacja systemu detekcji gazów MSR PolyGard2 - rzut części zakładu)

 

 

Typowe schematy systemów detekcji.

 

 


Przykładowy schemat systemu MSR PolyGard2 dla większej liczby detektorów PolyXeta2.

 

 

Schematy są dostępne bezpłatnie na stronie www.detektory.pl (także w formacie CAD).

Zapraszamy do konsultacji w zakresie doboru i projektów, których udziela dział pomocy projektowej P.T.SIGNAL tel. 58 550-70-60.

 

Instalacja systemów detekcji gazów.

Kiedy dysponujemy projektem wykonanym przez kompetentnego projektanta to montaż systemu detekcji gazów właściwie obejmuje tylko czynności instalacyjne. Warto zwrócić jednak uwagę, że jest to system ochronny co oznacza szczególną dokładność wykonania instalacji. Do montażu systemu nie są konieczne specjalne uprawnienia poza wymaganymi przepisami uprawnieniami energetycznymi (elektrycznymi) gr.1. W przypadku urządzeń w wykonaniu przeciwwybuchowym konieczna jest odpowiednia kategoria uprawnień.

 

Pierwsze uruchomienie systemu detekcji.

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. z 2010 poz.719)

"Rozdz.1 par.3. pkt.1. Urządzenia przeciwpożarowe w obiekcie powinny być wykonane zgodnie z projektem uzgodnionym przez rzeczoznawcę do spraw zabezpieczeń przeciwpożarowych, a warunkiem dopuszczenia ich do użytkowania jest przeprowadzenie odpowiednio dla danego urządzenia prób i badań, potwierdzających prawidłowość ich działania".

Urządzenia bezpieczeństwa z racji pełnionej funkcji powinny zostać uruchomione i przetestowane zanim obiekt rozpocznie pracę. Osoba dokunująca czynności rozruchowych oprócz wymaganych przez ustawę Prawo Energetyczne uprawnień powinna także mieć spore doświadczenie w tego typu instalacjach aby ostatecznie wykluczyć możliwe nieprawidłowości w doborze lub montażu. Testy należy wykonać stosując gazy wzorcowe i potwierdzić odpowiedni protokołem.

 

Przeglądy i konserwacja.

Instalacje ochrony przeciwpożarowej i co za tym idzie systemy zabezpieczające przed wybuchem należy okresowo kontrolować i konserwować.

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. z 2010 poz.719)

§3.2.Urządzenia przeciwpożarowe oraz gaśnice przenośne i przewoźne, zwane dalej "gaśnicami", powinny być poddawane przeglądom technicznym i czynnościom konserwacyjnym, zgodnie z zasadami i w sposób określony w Polskich Normach dotyczących urządzeń przeciwpożarowych i gaśnic, w dokumentacji techniczno-ruchowej oraz w instrukcjach obsługi, opracowanych przez ich producentów.

3. Przeglądy techniczne i czynności konserwacyjne powinny być przeprowadzone w okresach ustalonych przez producenta nie rzadziej jednak, niż raz w roku".

W/w regulacja nie narzuca konkretnych terminów wykonywania kontroli wymagając od użytkowników aby stosowali sie do terminów przewidzianych w instrukcjach obsługi. Z uwagi m.in. na różne urządzenia i rozwiązania techniczne ustawodawca nie jest w stanie narzucić takiego terminu jednak dla bezpieczeństwa zapisano maksymalny okres 1 roczny między kontrolami w przypadku kiedy producent (lub wprowadzający na rynek w przypadku urządzeń zagranicznych) podaje dłuższy okres lub nie podaje go wcale. Dla systemów detekcji gazów producenci określili czasokres wynoszący 3 miesiące dla kontroli okresowej oraz rózne terminy dla kalibracji urządzeń w zależności od wybranej technologii pomiarowej.

Jednocześnie warto pamiętać, że takie przepisy umożliwiają odpowiednim organom podczas kontoli, a także ubezpieczycielom przy zawieraniu umów lub po zaistnieniu wypadku uprawnienie do żądania aktualnych dokumentów okresowych kontroli potwierdzających stan techniczny instalacji. Brak tych dokumentów szczególnie przy wypadku może mieć poważne konsekwencje dla osób odpowiedzialnych za bezpieczeństwo i właścicieli obiektu.

 

Ochrona pracowników.

Na koniec warto wspomnieć o ochronie osobistej pracowników i operatorów pomieszczenia ładowalni akumulatorów. Zasadne jest stosowanie personalnych mierników gazów alarmujących w przypadku przekroczenia dopuszczalnego stężenia wodoru w powietrzu. Detektor wielogazowy tego typu powinien być na wyposażeniu każdego pracownika wchodzącego do pomieszczenia ładowalni. Także pracownicy firm prowadzących prace serwisowe lub montażowe powinni dysponować w czasie prac urządzeniami pomiarowymi.

 



(fot.12 Pracownik używający detektora wielogazowego MultiGasClip)

 

Informacje podane w artykule mają charakter poglądowy. P.T.SIGNAL oraz autor nie biorą odpowiedzialności za ich wykorzystywanie w jakikolwiek sposób w jakimkolwiek celu.

 

Niniejszy artykuł objęty jest prawem autorskim. Kopiowanie, udostępnianie lub wykorzystywanie całości lub fragmentów bez zgody autora jest zabronione. Znaki towarowe, nazwy i loga użyte w artykule są własnością odpowiednich podmiotów i mogą być objęte stosowną ochroną prawną.

"



KONTAKT wyślij zapytanie ofertowe

Przedsiębiorstwo Techniczne SIGNAL

E-mail: handel@detektory.pl

Tel: +48 58 550 70 60
Fax: +48 58 555 94 49
Adres:
Rzemieślnicza 9
81-855 Sopot



Katalog firm

  • iBros technic

    iBros technic dostarcza systemy, rozwiązania, STACJONARNE urządzenia pom…
    iBros technic
  • Test-Therm

    Test-Therm Sp. z o.o. jest firmą działającą w oparciu o wiedzę i doświadczeni…
    Test-Therm
  • AP Automatyka

    AP Automatyka S.C. to zespół inżynierów specjalizujących się w…
    AP Automatyka

Narzędzia pomiarowe