Testo - profesjonaliści wybierają pomiar cyfrowy

Rozwiązania pomiarowe dla systemów chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła. Zastosowania elektronicznych przyrządów pomiarowych w technologii chłodniczej.

W dzisiejszych czasach, elektronika obecna jest we wszystkich sferach życia, upraszczając często naszą codzienność. Chłodnictwo nie jest wyjątkiem. Widać to szczególnie w obszarze technologii pomiarowych. Podczas gdy pomiar mechaniczny wykonywany często jest w wielu krokach, i jest przez to względnie czasochłonny, urządzenia cyfrowe łączą w sobie liczne możliwości zastosowań, zapewniając jednocześnie bardzo dokładne wyniki pomiarów. Poniższy artykuł opisuje charakterystykę elektronicznych urządzeń pomiarowych do zastosowań w systemach chłodniczych i klimatyzacyjnych oraz porównuje je z analogowymi metodami pomiaru. Skonstruowanie systemu chłodniczego obejmuje bardzo wiele różnych czynności, od planowania i projektowania, poprzez instalację i rozruch, aż po konserwację i obsługę. Kluczową sprawą w zapewnianiu funkcjonalności systemu jest zawsze kwestia ciśnień i temperatur chłodziwa, a w szczególności temperatura przegrzania i przechłodzenia systemu. Na podstawie parametrów pomiarowych można określić stan systemu, oraz otrzymać informacje dotyczące bezpieczeństwa operacyjnego i wydajności. Dotyczy to prawie wszystkich zastosowań w technologii chłodzenia, od klasycznych układów chłodniczych, przez pompy ciepła i systemy klimatyzacji. Aby klasyczny cykl chłodzenia mógł funkcjonować i usuwać ciepło, konieczne jest zagwarantowanie pochłaniania energii przez chłodziwo. W celu zapewnienia tego procesu ważne jest tak zwana temperatura przegrzania. Wartość ta określa punkt, w którym przekroczona zostaje temperatura nasycenia chłodziwa. Następnie wykonuje się pomiar ciśnienia oraz realnej temperatury chłodziwa (np. przy wejściu sprężarki). Obecnie, rynek oferuje wiele kompaktowych urządzeń pomiarowych, umożliwiających niezawodne zmierzenie tych parametrów operacyjnych.

Cyfrowa wielofunkcyjność

Tak zwane mechaniczne oprawy manometrów znane są od dziesięcioleci. Poprzez podłączenie ich do instalacji, możliwe jest zmierzenie odpowiedniego ciśnienia. Jednak konstrukcja manometrów mechanicznych determinuje je tylko do pomiaru wysokiego i niskiego ciśnienia. Do określenia temperatury czynnika chłodniczego, jak również innych zadań pomiarowych konieczne są dodatkowe urządzenia pomiarowe. Poszczególne pomiary odbywają się indywidualnie, a następnie są wspólnie analizowane i dokumentowane. Na przestrzeni ostatnich 8 lat elektroniczne oprawy manometrów zaczęły być coraz częściej używane w branży chłodniczej. Dzięki nim można zmierzyć wiele operacyjnych parametrów pomiarowych np. temperaturę i ciśnienie, za pomocą tylko jednego urządzenia. Podłączenie dwóch sond temperatury umożliwia jednoczesną kalkulację temperatury przegrania i dochłodzenia w czasie rzeczywistym. Dodatkowo urządzenie kalkuluje również różnicę temperatur. Przełączanie pomiędzy poszczególnymi zadaniami pomiarowymi przeprowadzane jest szybko i łatwo – za naciśnięciem przycisku. Wiele elektronicznych opraw manometrów (np. testo 570) wspomaga także proces opróżnienia systemu dzięki zintegrowanemu pomiarowi próżni. Oprócz tego, możliwe jest także przeprowadzenie testów szczelności instalacji z kompensacją temperatury.

Możliwość wykonania wielu pomiarów za pomocą jednego urządzenia pozwala znacząco ograniczyć wysiłek konieczny do osiągnięcia żądanych wyników. Wielofunkcyjny charakter elektronicznych opraw zaworowych zapewnia tym samym wiele korzyści, pozwalając na szybką i wydajną pracę w miejscu pomiaru. Co więcej, wiodący producenci elektronicznych urządzeń pomiarowych, tacy jak np. firma Testo, oferują urządzenia, które, w zależności od modelu, nie tylko dokonują pomiaru i wyświetlają zmierzone dane, ale także ich automatyczne zapisanie i dokumentację. To umożliwia użytkownikom przeprowadzanie precyzyjnych pomiarów w czasie rzeczywistym oraz prezentowanie ich wyników w sposób graficzny. To z kolei znacząco ułatwia wyszukiwanie błędów systemowych i zapewnia szybką eliminację usterek. Mimo swojej wielofunkcyjności, konstrukcja urządzenia oraz sposób korzystania z elektronicznych opraw manometrów dopasowane są do standardowej pracy z narzędziami tego typu. Solidna, odporna na uszkodzenia mechaniczne obudowa zapewnia ochronę podczas pracy w terenie. Jednocześnie, urządzenie może być obsługiwane intuicyjnie, dzięki menu z kilkoma, przejrzyście zorganizowanymi przyciskami. Podsumowując, decydując się na urządzenie elektroniczne, użytkownik rozszerza swoje pole działania dodając do niego liczne usługi, których nie byłby w stanie zaoferować korzystając wyłącznie z mechanicznych opraw manometrów.

Precyzyjne wyniki pomiarów

Na tle bieżącej dyskusji o optymalizacji wydajności energetycznej systemów technicznych, jak również obniżeniu poziomu emisji dwutlenku węgla, dokładność wyników pomiarów wciąż nabiera znaczenia. Jako że wciąż brak jest wiążących prawnie norm, istnieją różne możliwości określenia wydajności energetycznej systemu. Stosuje się między innymi współczynnik wydajności cieplnej (Coefficient of Performance - COP) lub współczynnik efektywności energetycznej (Energy Efficiency Ratio - EER). Producenci systemów chłodniczych i klimatyzacyjnych korzystają z różnych specyfikacji technicznych dla swoich instalacji. Niezależnie jednak od tego, która metoda zostanie użyta do obliczenia wydajności urządzeń: im bardziej dokładny wynik pomiaru, tym bardziej niezawodnie można określić wydajność energetyczną systemu. Oprócz tego, w przypadku systemów technicznych w budynkach konieczne jest spełnienie wielu wymagań i udokumentowanie danych operacyjnych. Rozporządzenie F-gazowe określa na przykład, że systemy chłodzenia muszą być sprawdzane w regularnych odstępach czasu, w zależności od poziomu napełnienia. Wyciek czynika chłodniczego z systemu jest regulowany, a przeprowadzane czynności, jak również dane operacyjne systemu, muszą być udokumentowane przez operatora lub specjalistę – z reguły wykwalifikowanego inżyniera chłodnictwa. Rejestr systemowy, w którym zapisywane są wszystkie czynności konserwacyjne i obsługowe, stanowi udokumentowanie przeprowadzonych działań i zmierzonych parametrów. Nie ma jednak obowiązku przeprowadzania pomiarów i dokumentowania ich elektronicznie. Dlatego też, wiele podmiotów nadal przeprowadza pomiar za pomocą urządzeń mechanicznych, a wartości wprowadza do rejestru ręcznie. Jednak coraz więcej operatorów instalacji i producentów żąda elektronicznego dowodu i elektronicznego raportu przeprowadzonych czynności, dotyczących systemów chłodniczych i pomp ciepła. Jest to wynikiem doświadczeń pokazujących, że elektroniczny zapis danych i dokumentacja minimalizuje błędy pomiarowe i ma dodatni wpływ na trwałość i zużycie energii przez system

Archiwizacja i analiza danych dzięki podłączeniu do PC

W celu przechowywania i przetwarzania danych, nowoczesne, elektroniczne oprawy zaworowe, takie jak testo 570, wyposażone zostały w interfejs PC. Przy użyciu specjalnego oprogramowania, elektronicznie udokumentowane wyniki pomiarów i raporty mogą zostać zapisane i udostępnione klientowi. Firma Testo zapewnia oprogramowanie komputerowe do najbardziej wszechstronnych analiz. Pozwala ono na pomiary online, jak również komputerowe monitorowanie systemu przez dłuższy okres czasu, co z kolei umożliwia szczegółową analizę błędów, która jest niemożliwa przy wykonywaniu pojedynczych pomiarów. W ten sposób błędy lub sporadycznie pojawiające się symptomy mogą być precyzyjnie zlokalizowane. Skraca to czas potrzebny na wyszukiwanie i naprawę błędów, prowadząc do optymalnego działania systemu Oprócz tego, możliwa jest wizualizacja serii pomiarów w formie tabel lub wykresów, jak również przechowywanie danych w celu uzyskania bardziej długofalowych informacji o działaniu systemu. Aby przeprowadzić pomiar online, należy podłączone do laptopa urządzenie pomiarowe po prostu wpiąć do instalacji chłodniczej klimatyzacyjnej. Wyniki można odczytywać bezpośrednio w miejscu pomiaru z dowolnego komputera i zaprezentować klientowi w łatwy do zrozumienia sposób.

Łatwa aktualizacja dostępnych czynników chłodniczych

Kilka dekad temu liczba dostępnych czynników chłodniczych była dość niewielka i łatwo kontrolowana. Dziś ich różnorodność jest znacząca, w zależności od różnych zastosowań – jak na przykład w sektorze spożywczym. W celu wyświetlania teoretycznej temperatury parowania / skraplania, mechaniczne oprawy manometrów obsługują zazwyczaj tylko trzy do pięciu powszechnie spotykanych czynników chłodniczych. Jeśli urządzenie nie zostało przystosowane do testowania danego chłodziwa, konieczne jest określenie temperatury parowania i skraplania ręcznie, w oparciu o tabelę przeliczeniową. To tworzy potencjał pojawienia się błędów i jest czasochłonne. Elektroniczne oprawy zaworowe oferują kompleksowe wsparcie w tym aspekcie, ponieważ można w nich standardowo zapisać charakterystyki praktycznie wszystkich powszechnie stosowanych czynników chłodniczych . Jednocześnie, zawsze istnieje możliwość ich aktualizacji i dodania nowych. Służą temu różne procedury, zależne od producenta i konstrukcji urządzenia. Elektroniczna oprawa zaworowa może zostać wzbogacona o nowe czynniki chłodnicze w serwisie producenta lub – takie właśnie rozwiązanie proponuje Testo – użytkownik może samodzielnie zaktualizować posiadaną bazę czynników za pomocą strony internetowej Testo. Testo wychodząc naprzeciw Państwa oczekiwaniom, oferuje możliwość indywidualnego wyboru 40 czynników chłodniczych z listy 72.

Wnioski

Analogowe urządzenia pomiarowe przez dziesięciolecia były sprawdzonym narzędziem pomiaru stanu operacyjnego systemów chłodniczych i klimatyzacyjnych. Jednak w świetle postępu technologicznego, nowoczesnych systemów przetwarzania danych pomiarowych, jak również rosnącej liczby przepisów dotyczących poprawy wydajności energetycznej oraz koniczności udowadniania spełnienia zobowiązań środowiskowych, cyfrowe technologie pomiarowe stanowią atrakcyjną alternatywę dla branży chłodniczej. Elektroniczne oprawy zaworowe gwarantują nie tylko doskonale dokładne wyniki pomiarów oraz oszczędność czasu dla użytkownika - odpowiednio wyposażone mogą także przeprowadzać skomplikowane obliczenia lub zapisywać statusy operacyjne przez dłuższy okres czasu, jak również zapamiętywać dane i przekazywać je bezpośrednio do komputera. Nowe narzędzia software'owe umożliwiają dodatkowo graficzne przedstawianie działań oraz aktualizację dostępnych czynników chłodniczych.