[ Zamknij ]

Nowe zasady dotyczące cookies
W ramach naszej witryny stosujemy pliki cookies w celu świadczenia Państwu usług na najwyższym poziomie, w tym w sposób dostosowany do indywidualnych potrzeb. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień dotyczących cookies oznacza, że będą one zamieszczane w Państwa urządzeniu końcowym. Możecie Państwo dokonać w każdym czasie zmiany ustawień dotyczących cookies. Więcej szczegółów na stronie Polityka Prywatności.


rejestracja

Detektory amoniaku w chłodniach i maszynowniach chłodniczych

Opublikowano: 11.01.2019

image

Niebezpeczeństwa gazowe.

Największe niebezpieczeństwo w maszynowniach i pomieszczeniach chłodni oraz budynków przez które przebiegają instalacje chłodnicze jest oczywiście czynnik chłodniczy używany w instalacji. W instalacjach używa się czynników naturalnych (amoniak, ditlenek węgla, węglowodory) lub syntetycznych (głównie freony). Najpopularniejszy R717 amoniak (NH3) jest gazem o charakterystycznym ostrym zapachu, lżejszy od powietrza (ciężar w stosunku do powietrza to ok. 0,60 przy temperaturze 20oC) i tym samym unosi się gromadząc w najwyższych punktach pomieszczenia. Amoniak jest gazem palnym i wybuchowym. Dolna Granica Wybuchowości (DGW) to 15% objętościowo z kolei Górna Granica Wybuchowości (GGW) to 33,6% objętościowo zgodnie z normą PN-EN-60079-20-1 2010P. Klasa temperaturowa T1 kategoria IIA. Jednocześnie amoniak jest gazem toksycznym NDS (Najwyższe Dopuszczalne Stężenie) wynosi 14mg/m3 ≈ 20ppm natomiast NDSCh (Najwyższe Dopuszczalne Stężenie Chwilowe) to 28mg/m3 ≈ 40ppm.

Obowiązujące przepisy w zakresie detekcji gazów.

Wyszczególnione dalej regulacje prawne dotyczą jedynie systemu detekcji gazów w chłodniach i maszynowniach. Budowa samej chłodni czy maszynowni i jej technlogia zawarte są także w innych regulacjach i normach.

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy - Rozdział 6 Prace szczególnie niebezpieczne D. Prace przy użyciu materiałów niebezpiecznych (Dz.U. z roku 2003 nr 169 poz.1650, tekst jednolity):
§ 97.1. Pomieszczenia przeznaczone do składowania lub stosowania materiałów niebezpiecznych pod względem pożarowym lub wybuchowym oraz pomieszczenia, w których istnieje niebezpieczeństwo wydzielania się substancji sklasyfikowanych jako niebezpieczne, powinny być wyposażone w:
1) urządzenia zapewniające sygnalizację o zagrożeniach;
Ustawodawca nie określił wprost typu zabezpieczeń, ich lokalizacji lub parametrów pozostawiając to wyspecjalizowanemu projektantowi. To kluczowy moment każdej inwestycji bowiem obiekty różnią się wieloma aspektami co uniemożliwia narzucenie jednego rozwiązania za pomocą przepisów. Niezbędna jest pomoc specjalisty, który zidentyfikuje zagrożenia, określi konieczne parametry i dopasuje odpowiednie urządzenia ochronne.
Jednocześnie jest to wymóg formalny usankcjonowany w kolejnych przepisach.

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. z 2010 poz.719)
§ 2.1.Ilekroć w rozporządzeniu jest mowa o:
9)urządzeniach przeciwpożarowych  - należy przez to rozumieć [...], urządzenia zabezpieczające przed powstaniem wybuchu i ograniczające jego skutki, [...];
Urządzenia zabezpieczające przed wybuchem to oczywiście m.in. systemy detekcji gazów palnych, ale nie wszystkie. Wg rozporządzenia urządzeniami pożarowymi są tylko te systemy, które realizują funkcję zabezpieczającą. System detekcji amoniaku lub węglowodoru (np. propanu) w chłodni, który mierzy i alarmuje przy zbyt wysokim stężeniu jednocześnie załączający wentylację, wyłączający maszynownię lub zamykający dopływ czynnika za pomocą zaworów elektromagnetycznych jest systemem zabezpieczającym przed wybuchem i tym samym systemem ochrony przeciwpożarowej. Powoduje to, że określenie roli systemu detekcji gazów przez projektanta jest podstawą do jego zaklasyfikowania.

§3.1. Urządzenia przeciwpożarowe w obiekcie powinny być wykonane zgodnie z projektem uzgodnionym przez rzeczoznawcę do spraw zabezpieczeń przeciwpożarowych, a warunkiem dopuszczenia ich do użytkowania jest przeprowadzenie odpowiednio dla danego urządzenia prób i badań, potwierdzających prawidłowość ich działania". 
Prawodawca podkreślił i definitywnie usankcjonował wymóg wykonania projektu przez uprawnionego projektanta oraz zatwierdzenia go przez rzeczoznawcę ochrony przeciwpożarowej. 
Warto tu wspomnieć, że umożliwia to kontrolę dokumentacji projektowej oraz zgodności wykonania instalacji zabezpieczającej przez uprawnione organy przy odbiorze obiektu i później w trakcie okresowych kontroli.

§ 37. 1. W obiektach i na terenach przyległych, gdzie są prowadzone procesy technologiczne z użyciem materiałów mogących wytworzyć mieszaniny wybuchowe lub w których materiały takie są magazynowane, dokonuje się oceny zagrożenia wybuchem
Ocena zagrożenia wybuchem to podstawa umożliwająca zdefiniowanie i wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem jednocześnie określając warunki jakie muszą spełniać urządzenia instalowane w tych miejscach (głównie w stosunku do oświetlenia, detekcji i wentylacji). Z drugiej strony na wyznaczenie lub klasyfikację strefy mogą mieć wpływ użyte zabezpieczenia.

Dz.U.02.217.1833 Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 listopada 2002 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy.
§1. 1. Ustala się wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń chemicznych i pyłowych czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy, określone w wykazie stanowiacym załącznik nr 1 do rozporządzenia.
§ 2. Wartości, o których mowa w § 1 ust. 1, określają najwyższe dopuszczalne stężenia czynników szkodliwych dla zdrowia, ustalone jako:
  • najwyższe dopuszczalne stężenie (NDS) - wartość średnia ważona stężenia, którego oddziaływanie na pracownika w ciągu 8-godzinnego dobowego i przeciętnego tygodniowego wymiaru czasu pracy, określonego w Kodeksie pracy, przez okres jego aktywności zawodowej nie powinno spowodować ujemnych zmian w jego stanie zdrowia oraz w stanie zdrowia jego przyszłych pokoleń;
  • najwyższe dopuszczalne stężenie chwilowe (NDSCh) - wartość średnia stężenia, które nie powinno spowodować ujemnych zmian w stanie zdrowia pracownika, jeżeli występuje w środowisku pracy nie dłużej niż 15 minut i nie częściej niż 2 razy w czasie zmiany roboczej, w odstępie czasu nie krótszym niż 1 godzina;
  • najwyższe dopuszczalne stężenie pułapowe (NDSP) - wartość stężenia, która ze względu na zagrożenie zdrowia lub życia pracownika nie może być w środowisku pracy przekroczona w żadnym momencie.
§ 3. Wartości, o których mowa w § 1 ust. 2, określają najwyższe dopuszczalne natężenia fizycznego czynnika szkodliwego dla zdrowia - ustalone jako wartość średnia natężenia, którego oddziaływanie na pracownika w ciągu 8-godzinnego dobowego i przeciętnego tygodniowego wymiaru czasu pracy, określonego w Kodeksie pracy, przez okres jego aktywności zawodowej nie powinno spowodować ujemnych zmian w jego stanie zdrowia oraz w stanie zdrowia jego przyszłych pokoleń.
Toksyczne działanie gazów stanowi zagrożenie dla osób przebywających w ich zasięgu. Konieczne jest więc określenie czy w danym pomieszczeniu odbywa się praca w trybie ciągłym czy np. do pomieszczenia tylko raz na jakiś czas wchodzą przeszkolone osoby wyposażone w odpowiednie środki ochrony. Jednocześnie należy zwrócić uwagę, że warości te są średnimi, a nie chwilowymi wartościami co ma kluczowe znaczenie dla prawidłowej detekcji.

Dobry projekt wykonany przez specjalistę to nie tylko spełnienie wymogów przepisów, ale przede wszystkim solidna podstawa prawidłowo zabezpieczonej chłodni i oszczędność kosztów.

Przeznaczenie systemu detekcji.

W przypadku chłodni i maszynowni chłodniczych z instalacją amoniakalną konieczne jest wzięcie pod uwagę wielu czynników mających wpływ na system detekcji. Konieczne jest określenie roli systemu w zależności od rodzaju ochrony (ochrona pracowników, ochrona produktu, ochrona obiektu, zabezpieczenie instalacji z czynnikiem, wpływ niewielkich ilości czynnika na obiekt i urządzenia, wymogi ochrony środowiska, wymogi pożarowe, pomiary w sytuacji awaryjnej). Od tego założenia będą zależały m.in. parametry pomiarowe systemu detekcji gazów. W przypadku amoniaku przy ochronie pracowników, produktu oraz monitoringu instalacji będzie nam zależało na wykrywaniu małych ilości gazu w powietrzu (rzędu kilkudziesięciu ppm) tak aby móc w porę zareagować i podjąć działania naprawcze instalacji. Przy ochronie pomieszczenia maszynowni i urządzeń (szczególnie starszych obiektów gdzie małe wycieki są częste i likwidowane są dopiero przy przestoju), gdzie pracownicy przebywają tylko okresowo (odpowiednio przeszkoleni i wyposażeni w przenośny miernik amoniaku i środki ochrony) system detekcji o wysokiej czułości powodowałby ciagłe alarmy i nie spełniał swojej funkcji. W takim miejscu raczej sprawdzą się detektory o mniejszej czułości (rzędu kilkuset ppm). A co jeżeli na maszynowni nastąpi duży wyciek? Czy pracownicy w aparatach powietrznych (strojach ochronnych) mogą jeszcze wejść do obiektu czy atmosfera już stwarza ryzyko wybuchu i należy bezwzględnie ewakuować personel? W takim przypadku warto rozważyć dodatkowo zainstalowanie detektorów na wysokie stężenia rzędu %DGW (Dolnej Granicy Wybuchowości), które w takiej awaryjnej sytuacji pomogą podjąć decyzję kiedy podstawowy system będzie już poza zakresem pomiarowym. W zależności od obiektu konieczne jest określenie dalszych funkcji systemu np. niskie stężenia – ostrzeżenie personelu i włączenie wentylacji, średnie stężenia - odcinanie czynnika chłodniczego i wyłączenie maszynowni, awaria i bardzo wysokie stężenia – odcięcie zasilania i realizacja scenariusza ratowniczego.


 
fot.1 W instalacjach o starszej konstrukcji drobne wycieki są na tyle częste, że monitoring o wysokiej czułości nie będzie skuteczny, a sensory pracujące w takich warunkach szybko utracą swoje własciwości pomiarowe

Dobór systemu detekcji.

Współczesna technika urządzeń pomiarowo-detekcyjnych podobnie jak inne dziedziny techniki rozwija się i udostępnia coraz lepsze rozwiązania. Kluczowy jest wybór odpowiedniego rodzaju sensora. Obecnie rynek oferuje 3 główne technologie pomiarowe: elektrochemiczną, półprzewodnikową i katalityczną. Tylko która będzie właściwa?
Sensor elektrochemiczny działa w oparciu o elektrody zanurzone w elektrolicie. Gaz dostający się do elektrolitu powoduje powtanie powstanie potencjału elektrycznego na elektrodach. Sensory tego typu wykorzystywane są do pomiaru niskich stężeń gazów (rzędu ppm) chociaż występują wersje o dość szerokim zakresie. Niektóre sensory tego typu mogą pracować w bardzo niskich temperaturach. Sensory charakteryzują się dużą stabilnością i wysoką selektwnością (ograniczeniem reakcji na inne gazy niż mierzony), niestety przekraczanie zakresu pomiarowego dla tych sensorów jest zabójcze.
Sensor półprzewodnikowy dokonuje pomiaru dzięki materiałowi, który zmienia rezystancję kiedy zetknie się z gazem. Materiałem jest zwykle dwutlenek cyny SnO2. Sensor używany jest w badaniu niektówych gazów toksycznych w stężeniach rzędu setek i tysięcy ppm oraz w badaniu gazów wybuchowych w stężeniach rzędu %DGW. Niestety duży wpływ na pomiar mają zmiany wilgotności i temperatury. Sensor tego typu charakteryzuje się też niską selektywnością (reaguje na inne gazy) oraz ulega zatruciu w kontakcie z niektórymi substancjami. Z kolei na plus można zaliczyć niską cenę.
Innym rozwiązaniem służacym do pomiarów gazów wybuchowych w zakresie %DGW jest sensor katalityczny, który reaguje w oparciu o reakcję utleniania gazu palnego przy wykorzytaniu katalizatora co powoduje powstanie ciepła i zmianę przewodności. Sygnał ten jest zestawiany z sygnałem sensora kontrolnego pozbawionego katalizatora co eliminuje problem zmian temperatury. Jednocześnie sensor katalityczny jest stabilny i bardziej selektywny. Do wad należy zaliczyć nieco wyższy koszt i krótszy okres eksploatacji.

Przy instalacji amoniakalnej zastosowanie będą miały głównie sensory elektrochemiczne (w niskich i średnich stężeniach - ppm) oraz sensory katalityczne (w wysokich steżeniach - %DGW). Sensory półprzewodnikowe mogą sprawdzać się tylko w niektórych ograniczonych przypadkach i lepszym rozwiązaniem jest jednak bardziej stabilny sensor elektrochemiczny.
Bardzo istotny dla późniejszej eksploatacji jest wybór detektorów z wymiennymi modułami sensorycznymi co ułatwia serwis i obniża jego koszty.

fot.2 Wymiana sensora w detektorze PolyGard2 dzięki technologii X-Change to tylko kilka ruchów

Obecnie także sposób komunikacji urządzeń uległ znaczącym zmianom i coraz szerzej stosowane są adresowalne cyfrowe systemy takie jak PolyGard2 ze standardem transmisji RS485. Rozwiązanie tego typu to mniej okablowania, niskie koszty montażu, niespotykane wcześniej możliwości konfiguracyjno-diagnostyczne oraz bezpieczeństwo przesyłania sygnału do jednostki centralnej i co za tym idzie sterowania urządzeniami wykonawczymi (wentylatorami, sygnalizacją, sprężarkami). Współczesne zautomatyzowane zakłady mogą dzięki wyjściu RS485 połączyć system detekcji z systemem zarządzania obiektem BMS (Building Management System) lub wizualizacją. Standardem stały się także protokoły ModBus RTU lub BACnet (Building Automation and Control Networks).

Tam gdzie została wyzaczona strefa zagrożenia wybuchem należy wybrać urządzenia w odpowiedniej kategorii (np. amoniak IIA) takie jak detektory w wykonaniu przeciwwybuchowym typu PolyXeta2.



fot.3 Cyfrowy detektor serii PolyXeta2 z wymiennym modułem sensorycznym to jedno z niewielu urządzeń na świecie mogących pracować w strefie 1

W niewielkich instalacjach gdzie wystarcza lokalna informacja lepiej sprawdzają się detektory samodzielne (nie wymagające centrali) co jest znacznie tańsze, prostsze w instalacji i utrzymaniu, a przez to dużo wygodniejsze. Detektory MSC można włączyć także do większego systemu.




fot.4 Samodzielny detektor MSC2 ze zmiennokolowym wyświetlaczem i wymiennymi sensorami doskonale nadaje się tam gdzie nie ma potrzeby stosować rozbudowanego systemu. Może on także sterować urządzeniami wykonawczymi.


Bezpieczeństwo.

Przy projektowaniu obiektu pamiętajmy nie tylko o dobraniu zabezpieczeń, ale także o odpowiednich certyfikatach wybranego systemu. W przemyśle od dawna stosowana jest skala określająca poziom nienaruszalności bezpieczeństwa SIL (Safety Integrity Level). Dla obiektów maszynowni i chłodni należy stosować systemy detekcji amoniaku spełniające poziom SIL2 gwarantujący bezpieczeństwo zarówno urządzeń jak i zastosowanego oprogramowania. 

Parametry pomiarowe.

Parametry systemu, a w szczególności właściwości pomiarowe określa projektant. Zakres pomiarowy należy tu dobrać odpowiednio do danego zastosowania. Progi alarmowe powinny być ustawione na odpowiednich poziomach, aby stężenie gazu nie osiągało wartości mogących stanowić zagrożenie. Zacznijmy od pomieszczenia, w którym przebywają ludzie.

  Tab.1 Właściwości amoniaku

Substancja NDS NDSCh NDSP
Amoniak (nr CAS 7664-41-7) 14 mg/m3 ≈ 20ppm 28 mg/m3 ≈ 40ppm -

Znaczna część projektantów i wykonawców postrzega powyższe wartości jako tożsame z progami alarmowymi detektorów. Uznają, że wartość 14 mg/m3 to wartość przy której system ma zaalarmować, gdy tylko zostanie przekroczona. Tymczasem wartość ta może występować przez cały 8-godzinny dzień pracy zgodnie z § 2.1. bez uszczerbku dla zdrowia pracownika. Gdy pracownik będzie przebywał w atmosferze 20mg/m3 przez 4 godziny w ciągu 8-godzinnego dnia pracy to jego wartość średnia będzie wynosiła 10mg/m3, a więc także nie przekroczy NDS. Jednocześnie tak niskie stężenia (w końcu są one bezpieczne dla człowieka) oznaczają, że należy zastosować bardzo czułe urządzenia, co zwiększa możliwość występowania fałszywych alarmów. Warto w takim przypadku wspólnie z projektantem instalacji rozważyć cel zastosowania systemu np. czy ma to być raczej sterownik wentylacji w pomieszczeniach gdzie pracownicy przebywają większość czasu (wtedy niskie stężenia są uzasadnione), czy raczej system ostrzegawczy (wtedy warto rozważyć wyższe wartości NDSCh i NDSP lub inne w zależności od aplikacji). Obecnie są także dostępne cyfrowe detektory przeliczające srednią ważoną (AV – average value) i dopiero wtedy uruchamiające alarm. Dzięki temu pomiar uruchamianie alarmów nie następuje jak tylko stężenie osiągnie daną wartość tylko jest odpowiednio przeliczane. Umożłiwia to zredukowanie fałszywych alarmów spowodowanych czynnikami zakłócającymi lub chwilowym wzrostem wartości gazu (szczególnie w pomieszczeniach, w których się tego spodziewamy). 
Warto zwrócić uwagę na wartości rzędu 35ppm, 50ppm i 100ppm mając na uwadze dodatkowo wartości NDS i NDSCh. Dawniej do dyspozycji były jedynie 2 progi alarmowe co znacznie ograniczało możliwosci systemu i wymuszało nieefektywne rozwiązania. Obecnie najnowsze systemy oferują już zarówno pomiar który możemy na bieżąco śledzić, jak i 4 progi alarmowe do wykorzystania.

  Tab.2 Wpływ amoniaku na ludzki organizm

Wpływ na organizm ludzki Stężenie [ppm] Dopuszczalny czas przebywania
Charakterystyczny zapach wyczuwalny przez większość ludzi  25 
(próg wykrywalności)
Nieograniczony
Dosyć silny zapach wyczuwalny przez każdego człowieka 35 8 godzin dziennie (maksymalne dopuszczalne stężenie trwałe) 
Zapach bardzo wyraźnie wyczuwalny  50 Według niezbędnych potrzeb
Ostry nieprzyjemny zapach, przy krótkotrwałym wdychaniu bez szkodliwego wpływu na organizm ludzi zdrowych  100 Opuścić pomieszczenie niezwłocznie
Podrażnienie śluzówki oczu, nosa i dróg oddechowych  400–700
(próg zagrożenia) 
Godzina przebywania przeważnie nie powoduje poważnych następstw 
Napad kaszlu, uczucie zatykania oddechu, silne podrażnienie śluzówki nosa, oczu i dróg oddechowych  1000–1700  Półgodzinne przebywanie może prowadzić do groźnych następstw 
Silny kaszel, skurcze gardła, silne uczucie zatykania oddechu wraz ze żrącym podrażnieniem śluzówki nosa, oczu i dróg oddechowych  2000–5000 W ciągu 1/2 godziny może nastąpić śmierć przez uduszenie
Silne uczucie porażenia nerwowego i duszenia  >5000 Śmierć następuje w ciągu kilku minut 

Biorąc te dane pod uwagę przykładowy wybór progów alarmowych detektorów amoniaku w pomieszczeniach gdzie stale przebywają ludzie (np. hala produkcyjna czy pakowalnia) kształtuje sie nastepująco:

  Tab.3 Przykładowe progi alarmowe detektorów amoniaku dla pomieszczeń w których przebywają ludzie lub pomieszczeń o wysokiej klasie szczelności amoniakalnej instalacji chłodniczej

Poziom gazu Rodzaj pomiaru Próg alarmowy detektorów Rodzaj alarmu Reakcja urządzeń wykonawczych
20 ppm (średnia ważona AV) PRÓG 1 brak alarmu załączenie wentylacji bytowej na I biegu
40 ppm (średnia ważona AV) PRÓG 2 brak alarmu załączenie wentylacji bytowej na II biegu
50 ppm (średnia ważona AV) PRÓG 3 alarm optyczny opuszczenie stanowisk przez pracowników
100 ppm (wartość bieżąca CV – current value) PRÓG 4 alarm akustyczny odcięcie dopływu czynnika, zatrzymanie pracy maszynowni


Są jednak pomieszczenia, które z racji swojego przeznaczenia, procesu technologicznego lub zastosowanej aparatury są narażone na częste przekroczenia wartości, a pracownicy przebywają w nich tylko w określonych momentach i mogą być z powodzeniem wyposażeni w przenośne mierniki gazów. Najczęściej są to maszynownie i pomieszczenia wyposażone w starszą aparaturę. Należy w takich przypadkach określić dokładnie cel systemu detekcji bowiem detektor ustawiony na niskie stężenia będzie powodował zbyt częste alarmy i w konsekwencji nie będzie przydatny. Dodatkowo czuły detektor amoniaku pracujący w ciągłej obecności amoniaku będzie się zużywał w bardzo szybkim tempie (nawet kilku dni przy znacznych przekroczeniach). Oczywiście w niektórych instalacjach gdzie nawet najmniejszy wyciek jest niepożądany lub może zagrozić magazynowanemu produktowi można zastosować taki czuły system. Pozostałe pomieszczenia normalnie eksploatowane lepiej jednak monitorować w zakresie wyższych stężeń, które mogą wskazywać na awarię np. wyciek z instalacji jednocześnie zwracając uwagę, że wartości powyżej 1000ppm nie ma już sensu mierzyć i sygnalizować ponieważ oznacza to poważną awarię i duże zagrożenie dla ludzi. Pamiętajmy przy tym, że w różnych momentach eksploatacji pomieszczenia mogą w nim się znaleźć ludzie bez sprzętu ochronnego i warto najniższy próg ustawić na poziomie, który daje im możliwość opuszczenia pomieszczenia bez narażenia zdrowia. Istotne jest to, że w przypadku wycieku o takim stopniu należy brać pod uwagę, że do czasu usunięcia awarii stężenie może się jeszcze zwiekszać i należy zachować ostrożność przy prowadzeniu prac naprawczych stosując ubrania ochronne, aparaty powietrzne i osobiste urządzenia przenośne detekcji gazów. Poniżej przykładowe wartości progów alarmowych dla pomieszczeń maszynowni:

  tab.4 Przykładowe progi alarmowe detektorów amoniaku dla pomieszczeń maszynowni

Poziom gazu Rodzaj pomiaru Próg alarmowy detektorów Rodzaj alarmu Reakcja urządzeń wykonawczych
100 ppm (średnia ważona AV) PRÓG 1 alarm optyczny
I stopnia
opuszczenie pomieszczeń przez pracowników bez środków ochrony załączenie wentylacji mechanicznej
250 ppm (wartość bieżąca CV) PRÓG 2 alarm optyczny
II stopnia
 
500 ppm (wartość bieżąca CV) PRÓG 3 alarm akustyczny
I stopnia
wyłączenie maszynowni, odcięcie dopływu czynnika
1000 ppm (wartość bieżąca CV) PRÓG 4 alarm akustyczny
II stopnia
 

Pamiętajmy, że wyższy zakres detektora oznacza mniejszą dokładność. Wykrywanie 20ppm detektorem o zakresie 0-1000ppm nie jest dobrym rozwiązaniem.

Ostatnim elementem w większych obiektach może być detekcja na poziomie %DGW określająca czy wykonywanie prac naprawczych jest jeszcze bezpieczne czy nie ma zagrożenia wybuchowego. Instalacja takich detektorów jest uzależniona m.in. od określenia czy ilosć amoniaku w instalacji jest w stanie, w danym pomieszczeniu, taką atmosferę wytworzyć. Alarmy w takim przypadku powinny być ustawione w zakresie 10-40%DGW jednak wtedy liczy się głównie pomiar widoczny na wyświetlaczu dzięki któremu obsługa wie co się dzieje i jak rośnie lub spada stężenie.



fot.5 Na zdjęciu centrala cyfrowa PolyGard2 z podglądem detektora. Ciekawostką w tej centrali jest możliwość podglądu wartości bieżącej (C) – po prawej, oraz wartości średniej (A) – po lewej. Funkcja konieczna przy pomiarze gazów toksycznych gdzie istotna jest średnia z danego okresu czasu lub przy eliminowaniu którkotrwałych przekroczeń poziomu mogących niepotrzebnie wywoływać sytuację alarmową

Wybór punktów pomiarowych.

Wybór odpowiednich miejsc na montaż detektorów jest podstawą każdej instalacji jeżeli ma ona działać prawidłowo i odpowiednio zabezpieczyć obiekt. Niestety nie ma tutaj złotego środka ani narzuconego prawnie rozwązania więc kluczowe staje się doświadczenie i wiedza projektanta, które mogą uchronić użytkownika przed błędami w instalacji i co za tym idzie obniżeniem poziomu bezpieczeństwa. Nieprawidłowy wybór miejsca instalacji to najczęstszy i najgroźniejszy z błędów jakie mogą się pojawić. Nieodpowiednio umieszczony detektor amoniaku nie ochroni obiektu.
Amoniak jest gazem lżejszym od powietrza co powoduje, że detektory umieszcza się w najwyższych punktach pomieszczeń, ale z uwzględnieniem „martwych stref”, elementów większych niż 30cm (podpór, podciągów itd.), które mogą dzielić górne części pomieszczenia na strefy. Warto pamiętać, że kiedy chronimy pracowników przy niskich stężeniach może być zasadne montowanie detektorów na wysokości głowy człowieka.


fot.6 Nawet najlepszy detektor z oblodzonym wlotem nie spełni swojej roli. Należy przy umiejscawianiu urządzeń przewidzieć czy w danym miejscu będzie się tworzyć pokrywa lodowa.

Umieszczanie detektorów w pobliżu wlotów i wylotów wentylacji jest nieprawidłowe gdyż przepływające powietrze zaburza, a czasem uniemożliwia prawidłowy pomiar. 


fot.7 Detektor umieszczony zbyt blisko wlotów i wylotów wentylacji jak na powyższym zdjęciu nie będzie prawidłowo realizował pomiaru.

Jednym z najczęstszych problemów w pomieszczeniach maszynowni jest praca detektorów w tle gazowym czyli przy ciągłej obecności gazu w powietrzu (nawet poniżej progów alarmowych). Gaz obecny w otaczającej detektor atmosferze powoduje dużo szybsze zużycie sensora niż przewidywane przez producenta dla czystego powietrza (czs życia sensora może skrócić się nawet dziesięciokrotnie). Szybkie reakcje naprawcze i odpowiednia budowa układu wentylacji odgrywa kluczową rolę w zabezpieczeniu obiektu i prawidłowej detekcji. 

Sygnalizacja.
Częstym problemem rozbudowanych zakładów jest duża ilość sygnalizatorów. Jakiś czas temu wystarczało rozróżnienie koloru sygnalizatora i wiadomo było co alarm oznacza. Niestety obecnie każda maszyna ma jakąś sygnalizację, a liczba różnych systemów jest tak duża, że pracownik ma problem z określeniem co dany sygnalizator oznacza i co trzeba zrobić gdy zadziała. Stąd doskonałym rozwiązaniem do każdej aplikacji (także systemu detekcji w chłodnictwie są podświetlane tablice ostrzegawcze z napisem i piktogramem typu WT dostepne w różnych kolorach. Oczywiście lampę można wyposażyć takze w sygnalizację akustyczną. Dzięki temu przy alarmie pojawia się jasna i czytelna informacja np. UWAGA AMONIAK lub STOP AMONIAK.


fot.8 Przykładowa tablica ostrzegawcza typu WT używana w halach garażowych

Wizualizacja.

Systemy cyfrowe MSR PolyGard2 umożliwiają podłączenie do istniejącej lub zamówienie dedykowanej wizualizacji. Dzieki oprogramowaniu SCADA użytkownik ma możliwość podgądu systemu i jego parametrów na ekranie monitora np. w pomieszczeniu operatora lub w ochronie. Dzięki powszechnym już dzisiaj urządzeniom z dostępem do internetu pracownicy (np. konserwatorzy, operatorzy czy kierownicy) mogą mieć bieżący podgląd np. przez smartfon lub tablet gdziekolwiek się znajdują.

Instalacja systemów detekcji gazów.

Kiedy dysponujemy projektem wykonanym przez kompetentnego projektanta to montaż systemu detekcji gazów właściwie obejmuje tylko czynności instalacyjne. Warto zwrócić jednak uwagę, że jest to system ochronny co oznacza szczególną dokładność wykonania instalacji. Do montażu systemu nie są konieczne specjalne uprawnienia poza wymaganymi przepisami uprawnieniami energetycznymi (elektrycznymi) gr.1. W przypadku urządzeń w wykonaniu przeciwwybuchowym konieczna jest odpowiednia kategoria uprawnień. 

Pierwsze uruchomienie systemu detekcji.

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. z 2010 poz.719)
"Rozdz.1 par.3. pkt.1. Urządzenia przeciwpożarowe w obiekcie powinny być wykonane zgodnie z projektem uzgodnionym przez rzeczoznawcę do spraw zabezpieczeń przeciwpożarowych, a warunkiem dopuszczenia ich do użytkowania jest przeprowadzenie odpowiednio dla danego urządzenia prób i badań, potwierdzających prawidłowość ich działania". 
Urządzenia bezpieczeństwa z racji pełnionej funkcji powinny zostać uruchomione i przetestowane zanim obiekt rozpocznie pracę. Osoba dokunująca czynności rozruchowych oprócz wymaganych przez ustawę Prawo Energetyczne uprawnień powinna także mieć spore doświadczenie w tego typu instalacjach aby ostatecznie wykluczyć możliwe nieprawidłowości w doborze lub montażu. Testy należy wykonać stosując gazy wzorcowe i potwierdzić odpowiedni protokołem. 

Przeglądy i konserwacja.

Instalacje ochrony przeciwpożarowej i co za tym idzie systemy zabezpieczające przed wybuchem należy okresowo kontrolować i konserwować.
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. z 2010 poz.719)
§3.2.Urządzenia przeciwpożarowe oraz gaśnice przenośne i przewoźne, zwane dalej "gaśnicami", powinny być poddawane przeglądom technicznym i czynnościom konserwacyjnym, zgodnie z zasadami i w sposób określony w Polskich Normach dotyczących urządzeń przeciwpożarowych i gaśnic, w dokumentacji techniczno-ruchowej oraz w instrukcjach obsługi, opracowanych przez ich producentów. 
3. Przeglądy techniczne i czynności konserwacyjne powinny być przeprowadzone w okresach ustalonych przez producenta nie rzadziej jednak, niż raz w roku". 
W/w regulacja nie narzuca konkretnych terminów wykonywania kontroli wymagając od użytkowników aby stosowali sie do terminów przewidzianych w instrukcjach obsługi. Z uwagi m.in. na różne urządzenia i rozwiązania techniczne ustawodawca nie jest w stanie narzucić takiego terminu jednak dla bezpieczeństwa zapisano maksymalny okres 1 roczny między kontrolami w przypadku kiedy producent (lub wprowadzający na rynek w przypadku urządzeń zagranicznych) podaje dłuższy okres lub nie podaje go wcale. Dla systemów detekcji gazów producenci określili czasokres wynoszący 3 miesiące dla kontroli okresowej oraz różne terminy dla kalibracji urządzeń w zależności od wybranej technologii pomiarowej.
Jednocześnie warto pamiętać, że takie przepisy umożliwiają odpowiednim organom podczas kontoli, a także ubezpieczycielom przy zawieraniu umów lub po zaistnieniu wypadku uprawnienie do żądania aktualnych dokumentów okresowych kontroli potwierdzających stan techniczny instalacji. Brak tych dokumentów szczególnie przy wypadku może mieć poważne konsekwencje dla osób odpowiedzialnych za bezpieczeństwo i właścicieli obiektu. 

Ochrona pracowników.

Na koniec warto wspomnieć o ochronie osobistej pracowników i operatorów pomieszczenia maszynowni i chłodni. Zasadne jest stosowanie personalnych mierników gazów alarmujących w przypadku przekroczenia dopuszczalnego stężenia wodoru w powietrzu. 




fot.9 Pracownik używający detektora wielogazowego MultiGasClip

Miernik tego typu powinien być na wyposażeniu każdego pracownika wchodzącego do pomieszczenia maszynowni. Także pracownicy firm prowadzących prace serwisowe lub montażowe powinni dysponować w czasie prac urządzeniami pomiarowymi.

Diagnostyka.

Warto także ułatwić pracownikom ich pracę i wyposażyć w proste w użyciu narzędzia do badania instalacji. Najbardziej efektywna jest diagnostyka prewencyjna (czyli wykrywanie usterek we wczesnym stadium umożliwiającym planowanie napraw podczas przestojów technologicznych). Najlepszymi metodami są badania ultradźwięków oraz wibracji. Czasem stosuje się także badania termowizyjne jednak często jest to badanie zbyt późne i rozgrzany element należy wymieniać natychmiast. Wycieki gazów sprężonych można badać za pomocą ultradźwiękowego wykrywacza nieszczelnosci z kamerą LEAKSHOOTER, któy umożliwia badanie wycieków z instalacji dowolnych gazów sprężonych np. amoniaku, CO2, freonów, gazów palnych, sprężonego powietrza, azotu, a także nieszczelności instalacji podciśnienia (próżni). Jednocześnie przyrząd umożliwia diagnostykę elementów wirujących (łożysk, silników, wentylatorów i pomp) za pomocą sondy dotykowej, dzięki której można usłyszeć powstające przy nieprawidłowej pracy ultradźwięki.




fot.10 Badanie wycieków na instalacjach gazów sprężonych przy pomocy ultradźwiekowego wykrywacza nieszczelnosci z kamerą LEAKSHOOTER



fot.11 Diagnostyka elementów wirujących za pomocą wykrywacza ultradźwiękowego LEAKSHOOTER i sondy dotykowej TOUCH PROBE


Diagnostykę łożysk, pomp, wentylatorów czy silników przeprowadza się także za pomocą wibracji. 





fot.12 Diagnostyka wibracji układu za pomocą automatycznego analizatora wibracji VSHOOTER

Dawniej badania takie były jednak trudne ze względu na konieczność posiadania szerokiej wiedzy i lat doświadczenia, bez których analiza wyników pomiarów drgań była po prostu niemożliwa. Rozwiązaniem okazał się automatyczny analizator wibracji VSHOOTER, dzięki któremu użytkownik dostaje prostą informację o stanie urządzeń w formie graficznej oraz w postaci pomiarów. Badanie wykonuje się na bazie zdjęcia diagnozowanego urządzenia na które nanoszone są punkty pomiarowe. Oczywiście wyniki można przechowywać aby np. za miesiąc ponowić badanie i zobaczyć czy stan urządzeń się nie pogorszył. Urządzenie ma do tego stopnia rozbudowane algorytmy, że potrafi diagnozować czy problem łożyska dotyczy jego smarowania czy jest ono uszkodzone. Możliwe jest także badanie wpółosiowości, wyważenia, luźnych mocowań za jednym razem. Dzięki temu urządzeniu większość prac naprawczych można wykonać we własnym zakresie i sprawdzić od razu czy naprawa przyniosła spodziewany rezultat. Daje to realne oszczędności i rzeczywistą diagnostykę prewencyjną (planowanie napraw).




fot.13 Wynik diagnostyki wibracji na ekranie analizatora wibracji VSHOOTER

Produkty dla chłodnictwa.

Stacjonarny system detekcji gazów MSR PolyGard2 wraz z czujnikami PolyGard2 i PolyXeta2.
Tablice ostrzegawcze WT i sygnalizatory WH/BL.
Przenośne urządzenia detektor wielogazowy MultiGasClip, ultradźwiękowy wykrywacz nieszczelności z kamerą LEAKSHOOTER, automatyczny analizator wibracji VSHOOTER.

Informacje podane w artykule mają charakter poglądowy. P.T.SIGNAL oraz autor nie biorą odpowiedzialności za ich wykorzystywanie w jakikolwiek sposób w jakimkolwiek celu.

Niniejszy artykuł objęty jest prawem autorskim. Kopiowanie, udostępnianie lub wykorzystywanie całości lub fragmentów bez zgody autora jest zabronione. Znaki towarowe, nazwy i loga użyte w artykule są własnością odpowiednich podmiotów i mogą być objęte stosowną ochroną prawną.



KONTAKT wyślij zapytanie ofertowe

Przedsiębiorstwo Techniczne SIGNAL

E-mail: handel@detektory.pl

Tel: +48 58 550 70 60
Fax: +48 58 555 94 49
Adres:
Rzemieślnicza 9
81-855 Sopot

Katalog firm

Porady ekspertów

Pomoce